氯化聚乙烯价格来自于产品本身性能

氯化聚乙烯价格制备方法  ：由聚氯乙烯经氯化而得高分子化合物。将根据聚合度的大小，可制成高粘度型、中粘度型和低粘度型。高粘度型有较好的耐假性、耐化学腐蚀性和弹性。低粘度型则较易溶于植物油类。粉状聚氯乙烯在低于50℃温度下，用适当溶剂溶胀并进行水相悬浮氯化制得。

溶剂法

溶剂法是最早采用的制备CPVC 的方法，西德AG 法本公司首先采用溶剂法生产。该工艺比较成熟，其主要工艺过程是将PVC 树脂溶解于氯仿或四氯化碳溶剂中再进行氯化。此方法中，PVC 的浓度非常重要。例如，当以二氯乙烯为溶剂时，使12%( 质量分数，下同) 的PVC 溶液氯化会发生较多的脱氯化氢和降解作用，产生的CPVC 大约含等量的1, 2-二氯乙烯和1, 1, 2-三氯乙烯单元。但是，当使PVC 的7% 二氯乙烯溶液氯化时，脱氯化氢和降解较少，PVC 氯化更均匀，CPVC 主要由1, 2-二氯乙烯单元构成。据报道，采用由二氯乙烯和三氯乙烯构成的1：1( 体积比) 的混合溶剂，能实现均匀氯化。PVC 可溶于氯苯， 因此在引发剂和促进剂存在下， PVC 在氯苯中同氯气在110~ 115℃ 反应，也能实现氯化。引发剂通常采用偶氮二异丁腈，促进剂可以采用对氯苯亚硫酰胺酰二氯。

溶剂法氯化比较均匀，产品具有良好的溶解性能，非常适合用作涂料、黏合剂等。但是，该方法生产的产品热稳定性和机械性能较差，不能用于制作包括管材在内的硬制品；同时，由于使用氯仿或四氯化碳等有机溶剂毒性大, 回收困难，因此造成环境污染。该法正逐步被淘汰。

悬浮法

20 世纪60 年代初，美国古德里奇( Goodrich)公司首先采用水相悬浮法生产CPVC，其工艺过程是将粉状PVC 树脂悬浮于氯化氢溶液中，在助剂的存在下通氯反应，氯化反应按自由基反应机理进行，此时氯化转化率受扩散控制。为便于氯气在高分子相的扩散并提高氯化的均匀性，早期工艺要求在水相中加入溶胀剂，如氯仿或CCl4，来增加氯气与PVC 的接触面积。另有研究者发现，原料PVC 由氯乙烯单体在特殊改性剂存在下聚合而成时不用加入溶胀剂也可提高CPVC 氯化的均匀性，还可提高反应速率，增强产品的加工性能。在CPVC 制备完成后，向反应体系及时通入惰性气体并加入还原剂，该还原剂可避免Cl2 与H2O 反应生成的次氯酸与CPVC 反应生成含羰基及双键的有机物 。

悬浮法生产工艺简单，生产流程短，具有良好的耐热性和机械性能，生产成本也较低，是国内外普遍采用的方法。其不足之处是生产过程产生的酸性废气需要处理，产品后处理较繁琐。

气-固相法

西德劳伦尔公司1958 年首先报导了气-固相氯化法，气-固相氯化法是常压将PVC 树脂在干燥状态下放入反应釜或流化床内，直接进行氯化反应。疏松型颗粒在55℃沸腾床中用稀释氧气处理可实现氯化。气流可由含氯50% ( 体积分数) 、含氟0.75% ( 体积分数) 和氮49.25% ( 体积分数) 的混合气体构成，反应100 min 后能获得含氯64% ( 体积分数) 、含氟0.6%( 体积分数) 的CPVC。光能催化氯化，但无光照时微量氧也有催化作用。

该工艺生产流程短，具有易于连续化，投资少且生产过程没有废酸、废水产生，基本无设备腐蚀，后处理大大简化和对环境污染轻的优点。气-固相氯化法存在的氯化不均匀及反应热导出困难限制了该工艺的工业化，美国、日本、以色列、德国及中国等对固相法氯化装置、反应器的型式、反应工艺条件的探索研究主要集中解决这2个问题。该工艺方法尚处于开发阶段。

它的主要原料为丙烯酸酯类和甲基丙烯酸甲酯。在实际生产中，通常是先将丙烯酸酯与其它单体(如苯乙烯、丙烯腈等)经乳液聚合形成玻璃化温度较低的聚合物，即具有弹性体性能的核，再与甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯等进行接枝共聚，形成具有核一壳结构的聚合物。此种乳液聚合的乳液固含量一般在45％ ±3％左右，乳液再经干燥脱水使产品含水量小于1％ (质量分数)，得到白色粉末状产品。

　　核壳乳液聚合是ACR树脂生产技术的核心。尽管ACR的核壳结构有“硬核一软壳结构”、“软核一硬壳结构”和“硬一软一硬三层结构”等，但目前市场上销售的主要品种为“软核一硬壳结构”，具有该结构的ACR树脂性能良好，应用较为广泛。“软核一硬壳结构”的核壳乳液聚合，其过程是在第一步乳液聚合形成的软乳胶粒种子上接枝硬单体。乳化剂的种类及用量、核壳比、壳单体加料方式、种子乳胶粒(橡胶核)的交联度、种子粒径大小和交联剂种类和用量等等诸因素均对ACR乳胶粒的核壳结构和ACR的最终产品性能产生很大的影响。